بیلت آلومینیوم

اف یی متداول ترین ناخالصی یافت شده درآلیاژ پروفیل آلومینیوم است که دارای حلالیت بالایی درaiمذاب میباشد، لکن حداکثر حلالیت آلومینیوم در  aiجامد بسیار پایین یعنی حدودپنج درصد است.لذا در مقادیر  بیش از حد حلالیت آن در  ترکیباتی در مرزدانه ها و سلولها تشکیل می شود. نمودار فازی  در شکل  پیش بینی می کند که بصورت ترکیبات  تشکیل می شود. اما در اکثر فرآیندهای تجاری انجماد آلیاژهای سری ، فازهای نیمه پایدار  یا  نیز مشاهده می گرددپیش گرم شمشهای آلیاژی در دماهای بالاساعت در ساعت دربه ترتیب باعث تشکیل ترکیبات فلزیمی شود. زمانی که Si نیز در آلیاژهای سری وجود داشته باشد، ممکن است ترکیباتفازی تشکیل شوند. این ترکیبات بین فلزی بخش مهمی از ریزساختار را تشکیل داده و می توانند بر رفتار ماده در طی فرآیندهای بعدی ساخت تأثیر گذار باشند. همانگونه که قبلا نیز ذکر شد میزان این ترکیبات باعث افزایش استحکام فلز آلومینیوم تا حدود بالایی می گردد با افزایش میزان این ترکیبات و با صرف نظر از نوع ترکیبات و نوع تمپر، استحکام پروفیل آلومینیوم صنعتی افزایش می یابد.
بخش ششم: تأثیر عناصر آلیاژی بر آلیاژهای آلومینیم
ممکن است شکل پذیری آلیاژهای اکستروژن آلومینیوم توسط اندازه و توزیع ترکیبات بین فلزی تحت تأثیر واقع شود. بطوریکه ترکیبات درشتترک و شکافهایی ایجاد می نمایند که شکل پذیری و مقاومت به خستگی را کاهش می دهند. از طرف دیگر، ذرات ریزدارای اثرات زیان آوری بر شکل پذیری بیلت آلومینیوم نیستند. هر چند نقش ترکیباتدر کنترل تبلور مجدد و بافت ساختار تأثیری غیرمستقیم اما بحرانی بر شکل پذیری محصولات ورقی و فویل از آلیاژهای سری دارد. بنابراین کنترل تشکیل و میزان این فازها بالاخص در آلیاژهای رقیق ضروری است. این می تواند با کنترل سرعت سرد کردن بیلت آلومینیوم در طی انجماد یا توسط اصلاح مقادیر عناصر آلیاژی جهت افزایش پایداری یک فاز مطلوب حاصل شود. سرعت جلوی جبهه انجماد بر تشکیل نوع ترکیبدر آلیاژهای آلومینیومی دارای 4مؤثر است. در سرعتهای کمتر از ترکیب غالببوده و در سرعتهای بالاتر، فاز غالب تولید پروفیل آلومینیوم است. افزایش سرعت جلوی جبهه انجماد با وجود و نیز افزودن.برای آلیازهایی که در دمای اتاق پیر تر می شده اند، برای سایر الیازها نیز باز پختهای H2x   و H3 با وفمهایی دوم همان، دارای حداقل تاو کششی نهایی یکسان اند اما H2x ازدیاد طول اندکی بیشتر دارد. ولم بعد از نشانه های H2 H1 و H3 که نشان گر درجه کار سختی است. بین 1 تا 8 متغیر است. عدد 8 نشان میدهد که باز پخت با تاو کششی نهایی معادل حدود 75 درصد کاهش بود. پس از انیلکاری کامل است ادما در طول کاهش نیاید از 50 درجه سانتی گراد با 120 درجه فارنهایت تجاوز کند، تصهر با بازیختهای عبان انتیل شده و با ارقام 1 تا 7 نشان داده می شوند.

برای سهولت تشخیص و وضوح، در این موقعیت پیچیده، استاندارد ASTM  (جامعه ی آمریکایی برای تست و مواد) روشی کاربردی به نام استاندارد ASTM B600 را در «تعریف تمپر برای آلومینیوم و آلیاژهای آن » منتشر کرده و پیشنهاد داده است. در اینجا، حالت کار شده و ریختگی که کاندید غیر قابل ابهام و کاربردی برای کلیه ی فرم های جاری تولید است، به صورتی گسترده مورد استفاده قرار دارد. ضمناً یک کد متوالی عددی - حرفی برای هر کدام از تعاریف تمپر تشریح شده استاندارد تخصیص یافته است (ر.ک. جدول 2). در عین حال ممکن است در سایر هندبوک ها نیز داده هایی برای تمپرهای مختلف کدبندی و لیست شده و در تشخیص مواد و شرایط آن مورد استفاده قرار گیرند. در این صورت لازم است تعریف تمپر و نتایج آن بر اساس هندبوک های استاندارد فوق باشد. آنچه در این فصل کتاب مرجع بوده و مورد استفاده قرار می گیرد استاندارد بسیار معروف و پرمصرف ASTM B601 است که انتخاب آن مناسب تر از سایر استانداردها به نظر می رسد. جدول 2 کدهای تعریف شده ی عملیات تمپر در این استاندارد (برای مس و آلیاژهای آن) است. در این جدول رابطه ی نام تمپر، شرایط مواد، به همراه تعریف آن، ارائه شده است که می تواند در فرایندهای کار مورد استفاده قرار گیرد.